在三峡枢纽金属结构检修中心的防腐车间里，两台智能喷涂机器人正高效运行。面对宽阔的闸门，它们稳稳推进，漆膜均匀致密；遇到密集的拦污栅，它们灵巧收拢臂展，精准点喷深入缝隙。这一幕，对于研发团队来说，曾遥不可及。

▲智能喷涂机器人执行拦污栅喷漆工作

　　作为三峡枢纽金属结构的“保健医生”，金结中心每年要为3.5万平方米的金属构件实施防腐作业。数十吨重的闸门、密如梳齿的拦污栅，拆下后要历经喷砂除锈、喷锌及多层涂装等工序，才能重披“防护铠甲”。然而，这些工作过去几乎全靠人工完成——多粉尘的作业环境、高强度的重复劳动、参差不齐的效率，更重要的是，防腐质量高度依赖操作人员的经验水平。

　　检修厂项目团队一直在思考：能不能让机器来干这“苦差事”，而且干得比人更好？

　　为了找到真正适配的机器人，项目团队围绕三峡枢纽闸门、拦污栅等构件实际特点，系统梳理了机器人替代人工作业的可行场景，明确项目需求不仅是“能喷涂”，更要能够适应大尺度平面、异形边角和密集栅条等多类复杂构件。

　　确定了方向，团队先后赴多家船舶制造厂、金属结构防腐厂开展实地调研，重点了解不同类型喷涂机器人的结构形式、运动方式、轨迹控制能力、喷枪适配性能以及在复杂钢结构表面作业中的实际表现，对比分析了多种方案在作业范围、灵活性、工艺成熟度和改造潜力等方面的差异。经过反复论证，项目团队决定引入船舶通用喷涂机器人。

▲攻关小组开展专题讨论

　　当机器人第一次尝试喷涂复杂构件时，所有人都满怀期待，但迎来的却是它轨迹适配不够灵活，在拦污栅密集的缝隙前束手无策；狭小区域喷涂覆盖不到位，留下大片空白；喷漆成膜均匀性差，有的地方厚，有的地方薄。

　　那时的机器人，只有手臂，没有核心大脑。面对水电站金属结构防腐的特殊需求，团队意识到，通用设备无法直接使用，必须靠自己研发，把核心技术掌握在自己手里。没有现成经验可循，没有成熟参数可用，一切从零开始。

　　团队当即成立攻关小组，把整个车间变成了实战实验室。没有适配水电站金属结构的专用“数字大脑”？那就自己建模、自己编程开发！首轮参数适配失败，二轮微调仍不理想，大家索性推倒重来，从零重构算法模型。

▲智能喷涂机器人进行防腐作业

　　拦污栅是最大的“拦路虎”。它的结构极其密集，缝隙狭小，传统喷涂方式根本无法深入。

　　团队搬来真实构件做靶标，搭建一比一试验台，开展不同入射角、颗粒度、工艺流程等多维度正交试验。停机、复盘、重新编程，再停机、再复盘、再编程……大家围在机器人旁边，一边观察喷涂效果，一边在电脑上重写代码，经过100余次试验，最终实现细化到了毫米级精度逐点校准，成功摸索出“点喷模式”。

　　另一个让人头疼的问题是喷漆流挂。初期，反复调整涂料配比，却屡屡失败。喷枪压力与移动速度的联动调试，也始终难以兼顾效率与成膜质量。

　　团队开始了一场“笨办法”式的试验，一次试喷、一次返工、一次对比。几十次下来，记录的数据填满了厚厚一摞笔记本。

　　终于，团队找到了与设备运行节奏完美匹配的“黄金比例”。流挂问题彻底消失，涂层如镜面般平整光亮。

▲智能喷涂机器人项目获2项实用新型专利

▲智能喷涂机器人项目获3项软件著作权

　　经过数十轮程序优化与实战打磨，机器人终于拥有了能完全适配水电站金属结构喷涂的“智慧大脑”，它像一位精准的“外科医生”，面对宽阔闸门，它稳稳推进，漆膜均匀致密；遇到复杂构件，它灵活调整，精准覆盖每一处细节，游刃有余。

　　2025年金秋，随着最后一节拦污栅完成喷涂并验收合格，这场研发的征程画上了圆满句号。5740平方米防腐面积全部达标，除锈达到近乎金属本色的高清洁度标准。闸门全自动化喷涂覆盖率提升至60%，拦污栅处覆盖率高达80%。

　　更重要的是，机器人的运用有效降低了人员在高粉尘环境下的作业暴露风险，提升了复杂构件喷涂的连续性和稳定性，为推动水电站防腐施工标准化作业迈入关键的一步。

▲远程查看防腐生产线设备运行状态

　　从无到有，从笨拙到精准，世界最大清洁能源走廊检修团队让机器人一步步变聪明，为大国重器穿上了“智能铠甲”。而这，只是开始。